Die Hülle ist eine Schlüsselkomponente in Schlammpumpen, die direkt mit dem Schleifschlamm in Kontakt kommt. Seine Form ist normalerweise konisch oder flügelartig. Je nach Struktur kann es in eine einschalige Pumpenhülle (die direkt nach außen zeigt, wie z. B. vertikale und tauchfähige Schlammpumpen) und eine zweischalige Pumpenhülle (die ein Pumpengehäuse an der Außenseite hat, wie z. B. ZGB- und ZJ-Pumpen) unterteilt werden. Seine Hauptfunktion besteht darin, einen effizienten Strömungskanal zu bilden, die kinetische Energie des Laufrads in Druckenergie umzuwandeln und die Hauptstruktur des Pumpenkörpers vor Verschleiß zu schützen.

Produktmerkmale

Hervorragende Verschleißfestigkeit und Schlagfestigkeit: Die Innenwand der Schutzhülse, insbesondere der „Flansch“-Bereich nahe dem Auslass des Laufrads, ist am stärksten verschlissen. Durch die Verwendung von Gusseisen mit hohem Chromgehalt (z. B. Cr27, mit einer HRC-Härte größer oder gleich 58) oder speziellem verschleißfestem Gummi und anderen Materialien kann es der Erosion und Stößen durch hochkonzentrierte Feststoffpartikel (mit einem Feststoffgehalt von bis zu 60 %) wirksam widerstehen.
Hervorragende Korrosionsbeständigkeit: Bei korrosiven Medien in Branchen wie der Chemie- und Metallurgie kann die mit Gummi ausgekleidete Schutzhülle oder die Schutzhülle aus einer Speziallegierung der Korrosion durch Säuren, Laugen, Salze und verschiedene organische Substanzen standhalten und so die Lebensdauer in rauen Umgebungen verlängern.
Optimiertes hydraulisches Design und hohe Effizienz: Das präzise Design des Strömungskanals kann Wirbel- und Stoßverluste reduzieren, einen gleichmäßigen Fluss der Gülle gewährleisten, zur Aufrechterhaltung der hydraulischen Effizienz der Pumpe beitragen und den Energieverbrauch senken.
Modularer Aufbau und einfache Wartbarkeit: Da es sich um eine verschleißanfällige Komponente handelt, ist die Schutzhülse in der Regel modular aufgebaut. Dies ermöglicht eine separate Demontage und einen separaten Austausch, ohne dass das gesamte Pumpengehäuse und die Rohrleitungen demontiert werden müssen, was die Ausfallzeit für Wartungsarbeiten erheblich reduziert.

Formprozess

Schritt 1: Glühen
Ziel: Beseitigung der inneren Spannungen, die während des Erstarrungsprozesses des Gussstücks entstehen, und Homogenisierung der chemischen Zusammensetzung und Struktur, um eine stabile Materialgrundlage für die nachfolgende Verarbeitung zu schaffen.
Schlüsselkontrolle: Erhitzen Sie das Bauteil langsam über die kritische Temperatur und sorgen Sie für eine ausreichende Haltezeit bei dieser Temperatur, dann kühlen Sie es im Ofen langsam ab. Die genaue Temperatur-{1}}Zeitkurve ist der Schlüssel zur Vermeidung von Verformungen und zur Erzielung einer gleichmäßigen, erweichten Struktur.
Schritt 2: Normalisieren
Ziel: Verfeinerung und Homogenisierung der Kornstruktur nach dem Glühen, Verbesserung der Festigkeit, Härte und Zähigkeit des Materials und Erzielung umfassenderer mechanischer Eigenschaften.
Schlüsselsteuerung: Kühlen an der Luft mit kontrollierter Geschwindigkeit. Der Kern dieses Schrittes besteht darin, die ideale Mikrostruktur (z. B. Perlit) zu erhalten, die eine solide Grundlage dafür bietet, dass das Bauteil plastischer Verformung und anfänglichem Verschleiß standhält.
Schritt 3: Temperieren
Ziel: Beseitigung oder Reduzierung der durch das Normalisieren verursachten inneren Spannung unter Beibehaltung einer hohen Härte und Festigkeit, deutliche Verbesserung der Zähigkeit, Duktilität und Dimensionsstabilität des Materials sowie Verhinderung von Sprödbrüchen.
Schlüsselkontrolle: Auf einen bestimmten Bereich unterhalb der kritischen Temperatur erhitzen, eine bestimmte Zeit lang strikt halten und dann auf geeignete Weise abkühlen. Dieser Schritt ist die „Kunst“, Härte und Zähigkeit auszubalancieren und so direkt die Zuverlässigkeit des Bauteils unter Stoßbelastungen zu bestimmen.

Materialauswahl

Gusseisen mit hoher -Chromlegierung: Geeignet für raue Arbeitsbedingungen mit hoher Härte, großen Partikeln und starker Erosion, wie zum Beispiel beim Transport grobkörniger Rückstände in Bergwerken.
Magnetischer Gummi: Hervorragende Elastizität, kann Partikelstöße absorbieren und Geräusche reduzieren. Besonders geeignet für feine Partikel, mittlere bis niedrige Durchflussraten und korrosive Schlämme, wie zum Beispiel den Transport von Kohleschlamm und Rückständen. Keramik/Polymer-Verbundwerkstoffe: Besitzen eine extrem hohe Härte und Verschleißfestigkeit, eignen sich für extrem hohe Verschleißbedingungen, weisen jedoch eine relativ geringe Schlagfestigkeit auf.

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